OBRÓBKA NA AUTOMATACH

Wydajna obróbka tokarska detali w dużych i bardzo dużych seriach możliwa jest obecnie dzięki specjalizowanym obrabiarkom. Maszyny te nazywane są powszechnie automatami tokarskimi i cechują się konstrukcją dedykowaną do ciągłej pracy bez konieczności ingerencji operatora w proces obróbki. Aby możliwa była taka ciągła obróbka automaty tokarskie wyposaża się w urządzenia peryferyjne nazywane podajnikami pręta. Mają one za zadanie zapewnić stały i nieprzerwany dopływ materiału do obróbki bez konieczności zatrzymywania procesu.

Zakres możliwości obróbki na automatach różnorodnych materiałów jest bardzo szeroki i zawiera zarówno materiały trudnoskrawalne jak również tworzywa sztuczne. Jednak do podstawowych materiałów obrabianych na automatach należy stal automatowa, stal nierdzewna oraz metale kolorowe. 

Na automatach tokarskich najczęściej wykonuje się detale niewielkich gabarytów, głównie są to elementy obrotowe o średnicy poniżej 32 mm. Najczęściej są to wszelkiego rodzaju złączki, tulejki, króćce, nyple, wałki, ośki, wkręty, śruby, nakrętki, dysze i wiele innych.

Najpopularniejszym typem obrabiarek w tym segmencie są tak zwane automaty wzdłużne, nazywane również szwajcarskimi.  Ich cechą charakterystyczną jest konstrukcja z wykorzystaniem ruchomego wrzeciennika. Materiał przesuwa się w nich przez tuleję prowadzącą natomiast trzymany i napędzany jest przez wrzeciono umieszczone za tuleją. Ruch w osi Z jest tutaj realizowany nie przez narzędzie ale przez materiał, co pozwala umieścić całą głowicę narzędziową bezpośrednio obok punktu podparcia w tulei prowadzącej. Takie rozwiązanie skutkuje maksymalną sztywnością układu i pozwala na bardzo wydajną obróbkę zwłaszcza detali o niekorzystnym stosunku długości do średnicy, czyli detali smukłych których obróbka z reguły przysparza problemów z drganiami. 

Podczas obróbki elementu na obrabiarkach z głowicami przesuwnymi należy wziąć pod uwagę kilka istotnych zagadnień. Należy zawsze rozpoczynać od operacji wiercenia i toczenia wewnętrznego wykonywanych na wrzecionie głównym. Zapewni to większą stabilność ponieważ materiał jest w pełni podparty całą średnicą zewnętrzną w tulei prowadzącej. Kolejną operacją powinno być toczenie zewnętrzne przy głównym wrzecionie. Jeżeli to możliwe należy skrawać na całkowitą głębokość w jednym przejściu unikając cofania narzędzia. Wpływa to na większą stabilność procesu oraz skraca czas operacji. Następnie należy realizować frezowanie przy czym preferowane jest frezowanie czołowe. Generuje ono mniejsze siły skrawania a stabilność i moc wrzecion w automatach jest ograniczona. Aby dokonać obróbki średnicy zewnętrznej w ostatniej fazie przed odcięciem często stosuje się wysoce produktywną operację toczenia wstecznego, również najkorzystniej jest to zrobić w jednym przejściu. Ostatnią operacją przy wrzecionie głównym jest odcinanie. Odbywa się to po złapaniu detalu we wrzeciono pomocnicze. Im bardziej dwa wrzeciona mogą się do siebie zbliżyć, tym mniejszy wysięg przedmiotu obrabianego i lepsze wykończenie powierzchni. Po odcięciu detalu pozostaje wykończyć detal we wrzecionie pomocniczym, zazwyczaj jest to obróbka wewnętrzna oraz wykończenie drugiego czoła.